HvdB-2255_1
Blog
Terug naar het overzicht

Design for Excellence: dé meerwaarde van Early Supplier Involvement

Geplaatst door: Sjaak Janssen

Door gebruik te maken van Early Supplier Involvement (ESI) is het mogelijk een mechatronisch systeem te ontwerpen dat voldoet aan de hoogste productkwaliteit en -betrouwbaarheid, een scherpe doorlooptijd en de laagste totale kosten. Dit optimale resultaat wordt bereikt middels Design for Excellence.

MTA-DFX-Blogimage02

Design for Excellence – ook wel Design for X of DfX genoemd – is een verzameling van tools waarmee een ontwerp van een mechatronisch systeem op een specifiek aspect wordt geanalyseerd en ontworpen. Denk bijvoorbeeld aan kostprijs, maakbaarheid, assemblage en kwaliteit. Anders gezegd: Design for Excellence is de bundeling van kennis en ervaring die MTA biedt wanneer u als OEM’er besluit al in een vroeg stadium een system supplier bij de ontwikkeling van uw machine te betrekken (Early Supplier Involvement). Dankzij Design for Excellence is MTA in staat de beste componenten, de juiste productiestappen en de beste teststrategie te kiezen voor het maximale productresultaat.

 

De juiste keuzes maken

MTA werkt op basis van het V-kwadraat model. In dit model lopen de productontwikkeling en de productiestrategie parallel aan elkaar. Daardoor komen op het juiste moment in het ontwikkelproces de essentiële vraagstukken aan de orde en kan MTA als system supplier de juiste keuzes op productniveau maken, zodat een efficiënt productieproces kan worden gerealiseerd. De Design for Excellence aanpak die MTA hierbij hanteert, zorgt ervoor dat iedere variabele (de X in DfX) uitgebreid onder de loep wordt genomen. MTA hanteert bij DfX de volgende variabelen:

In deze blog lichten we vier van de bovenstaande genoemde variabelen toe: Design for Cost, Design for Manufacturability, Design for Quality en Design for Testability. 

MTA DFX Wordcloud - square


1. design for Cost

Kostprijs is vanzelfsprekend een belangrijke variabele bij de ontwikkeling van een mechatronisch systeem. MTA maakt bij Design for Cost gebruik van de Kraljic matrix. In deze matrix wordt onderscheid gemaakt tussen vier typen inkoopproducten. Hierbij wordt gekeken naar de financiële impact van het betreffende product op de kostprijs en naar het inkooprisico. Door de in te kopen producten op deze manier te classificeren kan eenvoudig inzichtelijk worden gemaakt wat het effect van het betreffende product op de kosten is en in welke mate er inkooprisico’s aanwezig zijn.

Gaat het bijvoorbeeld om een kostbaar onderdeel? Kan dit onderdeel eventueel worden aangepast zodat de kostprijs omlaag kan? En wat is het inkooprisico? Is er overvloed of schaarste? En zijn er meerdere leveranciers of gelden er monopoliecondities? Door de juiste ontwerpbeslissingen al in de beginfase van de levenscyclus van het product te nemen, kunnen onnodige kosten in latere stadia worden vermeden. Vanzelfsprekend zijn niet alleen de inkoopkosten van materialen hierbij belangrijk, maar ook bijvoorbeeld assemblagekosten, toeslagen en investeringen in tooling.

Lees ook: De voordelen van het Assembly Quality System (AQS)

2. DESIGN FOR manufacturability

Bij Design for Manufacturability wordt gekeken naar de maakbaarheid van het ontwerp. Door dat al in een vroeg stadium in de ontwerpfase in te passen, kunnen vervaardigingsproblemen tijdig worden ontdekt. Door het ontwerp aan te passen, kunnen deze problemen worden voorkomen. Bij Design for Manufacturability worden belangrijke keuzes gemaakt op het gebied van materialen, dimensies, vorm- en plaatstoleranties en eventuele nabewerkingen van het materiaal.

Ook wordt bij Design for Manufacturability bepaald welke technologieën worden ingezet. Hoe wordt het product vormgegeven en welke productiestrategie is hieraan gekoppeld? Design for Manufacturability is een zeer belangrijke fase in de DfX omdat maakbaarheid ook invloed heeft op de kostprijs van de machine en op de doorlooptijd van de productiecyclus. Zo wordt bekeken of het mogelijk is het ontwerp te vereenvoudigen zodat de productie efficiënter kan worden ingericht en hierdoor de kostprijs en (productie)doorlooptijd gunstig kunnen worden beïnvloed.

3. DESIGN FOR quality

Kwaliteitsmanagement is gedurende de complete productontwikkeling en tijdens het gehele productieproces een belangrijk aandachtspunt. Het is essentieel om risico’s al vroeg in het ontwikkeltraject af te bouwen. MTA maakt hierbij gebruik van een Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Dit is een analysetool om de verschillende mogelijke risico’s in een proces in kaart te brengen. Bij een Design FMEA worden de potentiële risico’s in het ontwerp van een product geïdentificeerd. Bij een Proces FMEA worden de risico’s tijdens het productieproces in kaart gebracht. Door het toepassen van een FMEA wordt inzichtelijk wat de kans op falen is, hoe ernstig deze fouten zijn, hoe vaak ze voorkomen en of ze (tijdig) worden gesignaleerd.

Vervolgens kunnen er maatregelen worden genomen om de kans op fouten te minimaliseren, door bijvoorbeeld aanpassingen in het ontwerp te doen of extra controlemomenten tijdens het productieproces in te bouwen. Hiervoor zet MTA het eigen Assembly Quality System (AQS) in. Het is belangrijk de kwaliteit op verschillende niveaus te definiëren: op onderdeelniveau, op unit niveau (subassemblage) en op module- en systeemniveau. Door op elk productieniveau kwaliteitscontroles in te bouwen, wordt voorkomen dat fouten te laat worden ontdekt en onnodig extra kosten moeten worden gemaakt.

4. DESIGN FOR TESTABILITY

Het is belangrijk al in een vroeg stadium te kijken naar de testmogelijkheden van een product. Direct wanneer de eerste specificaties van een product worden gedefinieerd, moet ook worden bepaald hoe deze specificaties kunnen worden gevalideerd en hoe de testprocedures er uit komen te zien in de productie. De productietesten zijn niet identiek aan de validatietesten maar worden hier van afgeleid.

Belangrijk is gedurende het gehele productieproces testmomenten in te zetten, zodat eventuele problemen of het disfunctioneren van een specifiek onderdeel of specifieke subassemblage niet pas worden ontdekt wanneer de complete module gereed is. De testkosten worden hiermee volledig gerechtvaardigd omdat correctieve acties aan het einde van het productieproces veel kostbaarder zijn en er veel toegevoegde waarde verloren gaat. Het inzetten van een gedegen testprocedure komt het totale kostenplaatje dus gegarandeerd ten goede.

 

Design for X in de praktijk

Vanderlande Industries koos voor MTA als partner voor het produceren van de STACK@EASE. Doordat MTA in een vroeg stadium (Early Supplier Involvement) was betrokken bij de ontwikkeling van de machine, kon door slimme inzet van Design for X optimaal geprofiteerd worden met als resultaat een maximaal productresultaat.Lees meer over dit project voor Vanderlande Industries in de case studie. 

Vergroot de engineeringscapaciteit in de high-tech machinebouw

Deel deze pagina